Productinfo

Maken van de kosten-baten analyse :

Een technisch commercieel medewerker komt langs om persoonlijk uw situatie te bekijken en een nauw-keurige inventarisatie te maken van de nog te isoleren onderdelen aan de installatie. Op basis van die gegevens kan een offerte worden gemaakt, welke is onderverdeeld in posten: u ziet hierop snel wat wel en wat niet is geïnventariseerd.

Wilt u tot uitvoering overgaan ? Dan komt de volgende stap ;

Inmeten :

Vervolgens komt de "kleermaker" oftewel de inmeter, die ieder onderdeel dat u geïsoleerd wilt hebben apart bekijkt en vervolgens precies meet hoe ieder "jasje" eruit komt te zien. Hierbij wordt o.a. rekening gehouden met eventueel klemlopen van de isolatie, met uitsparingen voor pakkingdrukkers van afsluiter-spindels en andere overwegingen. Pompen bv. worden geïsoleerd aan alleen de waterzijdige kant terwijl de aansluitkastjes op het motorhuis worden vrijgehouden. Op deze manier is de perfecte pasvorm gega-randeerd, hetgeen nodig is voor een goede isolatie en blijft het onderhoud toch eenvoudig.

Computertekenen :

In het ontwerpbureau van Thermatras worden de ontwerptekeningen van de inmeter, vertaald naar de definitieve digitale tekeningen. Speciale ontwerp software uit de confectie branche, staat garant voor exac-te maatvoering van de isolatiematrassen. Door middel van nesting, worden de te snijden modellen, door de computer zo effectief mogelijk verdeeld op het te snijden weefsel, zodat afval tot het absolute mini-mum beperkt blijft.

Computer gestuurd snijden :

In het atelier van Thermatras wordt met een computergestuurde cutter de modellen op een 20 m2 grote snijtafel met millimeter precisie uitgesneden. De matrasdoeken van glasweefsels en/of van synthetische weefsels krijgen zo hun definitieve vorm.

Stikken :

De uitgesneden modellen worden vervolgens door de stiksters, conform tekening in elkaar gestikt.Voor speciale toepassingen is een sluiting van klittenband of riemen met gespen vereist. Nadat de weefsels op elkaar gestikt zijn, dient voor de volgende de stap in het productieproces, nog de glasweefsels gekeerd te worden, zodat de stiknaden aan de binnenzijde van de matras terecht gekomen.

Vullen :

De dan ontstane "lege" isolatiematrassen worden nu gevuld met glas- of steenwol. Dit gebeurt met de hand om een zo egaal mogelijke verdeling van isolatie te waarborgen. De dikte van een isolatiematras is gemiddeld tussen de 4 tot 6 cm. Dunner is natuurlijk ook mogelijk afhankelijk van de toepassing.

Noppen :

Om verschuiving van de glas- of steenwol vulling te vermijden, worden de isolatiematrassen voorzien van noppen. Een nop bestaat uit een nietje die door middel van een pneumatische tacker in de isolatiema-trassen wordt aangebracht. De wijze van aanbrengen van de noppen bepaalt de uiteindelijke structuur van het isolatiematras.

Haken :

De isolatiematrassen worden tevens met een tacker voorzien van r.v.s. bevestigingshaken, welke bij mon-tage door roestvast staal draad met elkaar verbonden worden. Het principe van het vastmaken van veters bij bergschoenen.

Inpakken en voorbereiding voor transport :

Tijdens het produktie proces worden voortdurend kwaliteitscontroles verricht. De laatste controle gebeurt tijdens het inpakken van de isolatiematrassen.Visueel worden de isolatiema-trassen vergeleken met de originele werktekeningen van de inmeter. Hierna worden de isolatiematrassen ingepakt en per pakket van isolatiematrassen, voorzien van een label met projectnaam, locatie en num-mer.

Montage :

De enige - voor u zichtbare - stap na het inmeten is dan de montage van de isolatiematrassen. De genum-merde isolatiematrassen worden gemonteerd op de onderdelen van de installatie met de corresponde-rende nummers. Dit gebeurt met grote nauwkeurigheid en netheid. Doordat de isolatiematrassen op maat zijn gemaakt is de montage een eenvoudige taak, die binnen een korte tijd kan worden uitgevoerd.

   Productieproces in videoclips (klik op videobeeld)